工艺流程

废润滑油→预处理→蒸馏切割→溶剂抽提精制→白土补充精制→调和→成品润滑油。

废润滑油收集回厂,经过滤脱机械杂质、沉降脱水脱杂质,然后进入蒸馏装置进行减压切割分馏,减压各侧线馏份油就可以作为不同的润滑油原料,再分别进入溶剂抽提精制装置和白土精制装置进一步精制而获得合格的基础油,减底渣油和减顶轻组份可调和成燃料油供工厂作为燃料自用和外销。溶剂抽提精制后产生的少量抽出余油可作为橡胶填充油外销或作为重质燃料调和组分自用或外销。精制后获得的合格基础油经调和后作为润滑油成品油销售。
 
工艺流程环节说明
⑴预处理
外购的废润滑油通过化验室化验进行品位分析,然后通过格栅进入卸油池内,接着通过油泵送入储油罐,在储油罐内同时通过蒸汽换热加温至50℃左右,自然沉淀4h左右,进行油、水及杂质的初步分离。根据类比同类型的润滑油生产厂家,该过程分离出的油、水及杂质约为0.2%左右。经沉淀处理后的润滑油进入原料油罐以备下一步处理。
⑵脱水
经沉淀处理后的废油用油泵送入脱水塔内进行脱水,进入脱水塔前废油通过换热器与减压蒸馏得到的馏分基础油进行换热至90℃左右,再利用真空泵抽真空使脱水塔内保持一定的负压,然后根据油、水沸点差异进行蒸馏脱水,经过脱水后进入下一流程进行处理。
⑶初馏
经脱水塔处理后的废油由管道输送至换热器进行余热换热,达到200℃左右进入初馏塔,由真空泵保持塔内负压,利用油水物理性质差异彻底去除废油水分及其他杂质,油料中的极少量低碳组分随水分一起带出。
⑷减压蒸馏
初馏塔塔底油经塔底泵升压后再次经加热炉间接加热到390℃进入减压塔。控制减压塔内各馏分的馏出温度,分别得到一线馏分、二线馏分、三线馏分、减顶轻质油组分和塔底重油组分。减顶轻质油和减压塔三条侧线产品分别换热、冷却后出装置得到基础油进原料罐区待下一步处理,同时也可以作为产品进行外卖。减压塔底部重组分换热、冷却后进入重油罐内储存外卖。
⑸溶剂抽提精制
从减压塔生产出的基础油以及外面换购的基础油通过进行品位化验后,再由输送泵送入溶剂精制罐内,根据油料的品位人工加入0.5%左右的萃取剂,控制温度在40℃左右从罐底通入压缩空气进行搅拌20分钟,再停止供气,静置分层约2~3小时,萃取渣和润滑油逐步分离。上层润滑油通过管道送至白土精制车间进一步处理,底层残渣由罐底排空进入残渣罐。
⑹白土精制
从溶剂抽提精制完的润滑油通过泵输送至白土精制罐内,通过锅炉蒸汽换热控制温度为80℃左右,根据油料的品位人工加入0.5左右白土进行脱色,同时用机械搅拌约30min左右,然后通过离心泵送入板框式压滤机进行压滤,从而白土渣和油品进行分离,油品进入调节罐进行冷却30min左右进入调和车间处理。
⑺调和
从白土车间精制后各种基础油分别进入不同的调和罐,按照各种润滑油的产品标准泵入一定比例的各种基础油进入混合罐内进行混合,同时加入一定比例的添加剂,搅拌30min左右便形成成品进入包装车间。
⑻包装
成品油通过自动罐装机进行罐装、封盖、喷码、打包后进入成品仓库。
 
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